Aurinkosähkömoduulin viat ja viat

Lähde: ee.co.za

Nykyaikaiset aurinkosähkölaitteet on suunniteltu toimimaan luotettavasti tuotteen koko käyttöiän ajan. Tästä valmistusvirheistä ja ennenaikaisista vioista huolimatta esiintyy edelleen tuotteen suorituskykyä.

Luotettavuus ja laatu on suunniteltu ja rakennettu moderneihin aurinkosähkölaitteisiin. Massatuotantotekniikat, vaikka ne ovatkin hallittuja, ja huono laadunvalvonta voivat silti tuoda tuotteeseen valmistusvirheitä, ja kenttäasennus sekä kuljetus voivat johtaa vaurioihin, jotka kaikki voivat lyhentää tuotteiden käyttöikää.

Yksi avaintekijä aurinkosähköjärjestelmien kustannusten vähentämisessä on lisätä aurinkosähkömoduulien luotettavuutta ja käyttöikää. Tämän päivän tilastot osoittavat, että kiteisen piin PV-moduulien nimellistehon heikentymisaste on 0,8% / vuosi [1]. Vaikka nykyaikaiset tuotteet on suunniteltu hyödyntämään korkealaatuisempia materiaaleja ja koneellista valmistusta, hintakilpailu on johtanut ohuempaan ja vähemmän materiaalia paneelien valmistukseen. Lisäksi on todisteita siitä, että jotkut valmistajat ovat palanneet käyttämään huonompaa laatua olevia materiaaleja hintojen alentamiseksi.

Paneelien ennenaikaisella vioittumisella voi olla suuri taloudellinen vaikutus aurinkosähköasennuksiin, koska suurin elinkaarikustannus on pääoma. PV-moduulin vika on vaikutus, joka joko huonontaa moduulin tehoa, jota normaali toiminta ei peruuta, tai aiheuttaa turvallisuusongelman.

Puhtaasti kosmeettista kysymystä, jolla ei ole kumpaakaan näistä seurauksista, ei pidetä PV-moduulin vikaantumisena. PV-moduulin vika on merkityksellinen takuulle, kun se tapahtuu olosuhteissa, jotka moduulilla tavallisesti kokee [1].

Tuotteiden viat jaetaan tyypillisesti seuraaviin kolmeen luokkaan:

• Lasten epäonnistumiset

• Midlife-epäonnistumiset

• Kulumisviat

Kuvio 1 näyttää esimerkkejä näiden kolmen tyyppisistä vikatyypeistä PV-moduuleille. Näiden moduulivikojen lisäksi monet PV-moduulit osoittavat valon aiheuttamaa tehon heikkenemistä (LID) heti asennuksen jälkeen. LID on vikatyyppi, joka ilmenee joka tapauksessa, ja PV-moduulin etikettiin painettu nimellisteho säädetään yleensä odotetulla standardoidulla kyllästyneellä tehon menetyksellä, joka johtuu tästä vikaan.

Kuva 1: Kolme tyypillistä vikaskenaariota kiekkopohjaisille kiteisille aurinkosähkömoduuleille [1].

LID: Valon aiheuttama hajoaminen
PID: Mahdollisesti aiheuttama hajoaminen
EVA: Etyleenivinyyliasetaatti
J-laatikko: kytkentärasia

Vika ja vika

Yksityiskohtaisia tutkimuksia käyttökatkoksista paneelien koko käyttöiän ajalta ei ole saatavana, koska suurin osa asennuksista on äskettäin tehtyjä, ja toimittajat eivät halua julkistaa tällaisia lukuja. Raportit vastasyntyneiden kuolleisuutta koskevista tutkimuksista, ts. Asennuksen epäonnistumisesta, antavat luvut 1–2% kaikista asennetuista paneeleista [3]. Useita simulointitutkimuksia kiihtyneillä elinaikoilla on tehty, mutta rajoitetulla määrällä paneeleja.

BP Solar on ilmoittanut, että Solarex c-Si -levyjen vikaantumisaste on kahdeksan vuoden ajanjaksolla 0,13%, ja Sandia National Laboratories on ennustanut vikaantumisasteksi 0,05% vuodessa kenttätietojen perusteella [4]. Nämä ovat kuitenkin lyhytaikaisia varhaisen elinkaaren lukuja, eikä suuria asennuksia varten ole saatavilla lukuja myöhäisestä käyttöiöstä.

Suuret viat ja viat

Viat voidaan jakaa suorituskykyyn ja turvallisuuteen liittyviin vikatyyppeihin. Turvallisuuteen liittyvät viat voivat johtaa omaisuusvahinkoihin tai henkilövahinkoihin. Suorituskykyyn liittyvät viat johtavat lähtötehon menetykseen tai pudotukseen.

Vikoja esiintyy seuraavilla alueilla:

• Vohvelit tai solut kiteisissä PV-tuotteissa

• Kapselointi

• Lasipohja

• Sisäinen johdotus

• Runko ja varusteet

• Amorfiset kerrokset amorfisessa PV: ssä

Vohvelien tai solujen viat

Kennon hyötysuhteen heikkeneminen on normaalia kennon elinkaaren ajan, eikä sitä pidetä vikana tai vikaantumisena, ellei hajoamisnopeus ylitä normaaliarvoja. Suurin osa kiekko- tai kennovirheistä on kiekon halkeilua sekä liitosten ja johtimien vaurioita. Pienemmät viat johtuvat heijastamattoman pinnoitteen (ARC) vaurioista ja kennokorroosiosta. Valon aiheuttama hajoaminen amorfisissa aurinkopaneeleissa on tunnettu vaikutus, eikä sitä välttämättä pidetä vikaantumisena. Potentiaalinen indusoitu hajoaminen on uusi ilmiö, joka on ilmennyt yhä korkeampien jännitteiden takia, joita käytetään PV-järjestelmissä.

Heijastamaton pinnoitteen delaminointi

Heijastamaton päällyste (ARC) lisää valon tarttumista ja siten lisää moduulin tehonmuutosta. ARC-delaminoituminen tapahtuu, kun heijastamaton pinnoite irtoaa kennon piipinnalta. Tämä ei ole vakava vika, ellei laminointia ole paljon [2]. Tutkimukset ovat osoittaneet, että ARC-ominaisuudet ovat PID: n syy-tekijä.

Solujen krakkaus

Halkeamat PV-moduuleissa ovat kaikkialla. Ne voivat kehittyä moduulin elinkaaren eri vaiheissa.

Erityisesti valmistuksen aikana juottaminen aiheuttaa suuria rasituksia soluille. Käsittely ja tärinät kuljetuksessa voivat aiheuttaa halkeamia tai laajentua [4]. Lopuksi kenttämoduuli kokee mekaanisia kuormituksia tuulen (paine ja värähtely) ja lumen (paine) takia.

Mikrohalkeamia voi aiheuttaa tai pahentaa:

• Valmistus

• Kuljetus

• Asennus

• Käyttökustannukset (lämpö- ja muut)

Kiteisten kiekkojen koko on kasvanut ja paksuus vähentynyt vuosien varrella, lisäämällä murtumis- ja halkeilumahdollisuuksia. Aurinkokennojen halkeamat ovat todellinen ongelma PV-moduuleille, koska niitä on vaikea välttää ja toistaiseksi on käytännössä mahdotonta arvioida niiden vaikutusta moduulin tehokkuuteen sen käyttöiän aikana. Erityisesti mikrohalkeamien esiintymisellä voi olla vain marginaalinen vaikutus uuden moduulin tehoon, kunhan kennojen eri osat on edelleen kytketty sähköisesti.

Moduulin vanhentuessa ja termisille ja mekaanisille rasituksille voi syntyä halkeamia. Krakattujen solujen toistuva suhteellinen liike voi johtaa täydelliseen erotteluun, mikä johtaa inaktiivisiin soluihin. Tässä erityistapauksessa tehohäviön selkeä arviointi on mahdollista. 60-kennoisella, 230 W: n PV-moduulilla kennojen häviöt ovat hyväksyttäviä, kunhan menetetty osa on pienempi kuin 8% kennon pinta-alasta [3].

Kuva 2: Solujen mikrohalkeamien aiheuttamat etanaradat [1].

Mikrohalkeamiset ovat halkeamia PV-kennojen piisubstraatissa, joita usein ei voida nähdä paljain silmin. Halkeamia voi muodostua eripituisina ja suuntautuneita aurinkokennoon. Kiekkojen viipalointi, soluntuotannon narut ja upotusprosessi tuotantoprosessin aikana aiheuttavat soluhalkeamia aurinkosähkökennoissa. Aurinkokennojen nauhoitusprosessilla on erityisen suuri riski halkeamien syntymiseen [1].

Tuotannon aikana on olemassa kolme erilaista mikrohalkeamien lähdettä; jokaisella on oma esiintymisen todennäköisyys:

• Solun yhdysnauhasta alkavat halkeamat johtuvat juotosprosessin aiheuttamasta jäännösjännityksestä. Nämä halkeamat sijaitsevat usein liittimen päässä tai lähtöpisteessä, koska jäljelle jäävä jännitys on suurin. Tämä halkeilutyyppi on yleisin.

• Niin kutsuttu ristisärö, joka johtuu koneiden puristamisesta kiekkoon tuotannon aikana.

• Solun reunasta alkavat halkeamat johtuvat solun iskusta kovaa esinettä vasten.

Kun soluhalkeamia on läsnä aurinkomoduulissa, on lisääntynyt riski, että aurinkoyksikön toiminnan aikana lyhyet kennon halkeamat voivat kehittyä pidemmiksi ja laajemmiksi halkeamiksi. Tämä johtuu tuulen tai lumen kuormituksen aiheuttamasta mekaanisesta rasituksesta ja aurinkomoduulien lämpömekaanisesta rasituksesta, joka johtuu läpäisevien pilvien aiheuttamista lämpötilan vaihtelusta ja säävaihteluista.

Mikrohalkeamilla voi olla erilaisia lähtökohtia ja ne voivat johtaa melko ”pehmeisiin” tuloksiin, kuten saannon vähentämiseen kärsineen solun osien murtumiseen vakavimpiin vaikutuksiin, joihin sisältyy oikosulkuvirran ja kennon hyötysuhteen lasku. Visuaalisesti mikrohalkeamia voi ilmetä solun rakenteessa niin kutsuttujen "etanapolkujen" muodossa. Etanan jäljet - kuitenkin pitkäaikaisena iskunmerkkinä - voivat myös olla seurausta kemiallisesta prosessista, joka aiheuttaa solun pinnan muutoksen ja / tai kuumia kohtia.

Suurempien halkeamien halkeamismuodosta riippuen lämpö, mekaaninen rasitus ja kosteus voivat johtaa ”kuolleisiin” tai “passiivisiin” kennoosiin, jotka aiheuttavat menetyksen valonlähteestä aiheutuneelle valosähköteholle. Kuollut tai passiivinen kennoosa tarkoittaa, että tämä aurinkosähkökennon osa ei enää edistä aurinkomoduulin kokonaistehoa. Kun tämä aurinkokennon kuollut tai passiivinen osa on suurempi kuin 8% kennon kokonaispinta-alasta, se johtaa tehon menetykseen, joka kasvaa suunnilleen lineaarisesti inaktiivisen kennon pinta-alan kanssa [1].

Halkeamat voivat kasvaa pidemmän käyttöajan kuluessa ja laajentavat siten niiden haitallisia vaikutuksia PV-moduulin toimivuuteen ja suorituskykyyn, aiheuttaen mahdollisesti myös kuumia kohtia. Huomaamaton, mikrohalkeamiset voivat johtaa odotettua lyhyempaan kenttään. Ne eroavat toisistaan koosta, sijainnista kennossa ja iskun laadusta.

Mikrohalkeamia voidaan havaita kentällä ennen asennusta ja projektin elinaikana. Mikrohalkeamien tunnistamiseksi on olemassa erilaisia laadun testausmenetelmiä, joista elektroluminesenssi- (EL) tai elektroluminesenssimurron (ELCD) testaus on yksi yleisimmin käytetyistä menetelmistä. EL-testaus voi havaita piilotetut viat, joita ei ennen ollut jäljitettävissä muilla testausmenetelmillä, kuten infrapuna (IR) -kuvauksella lämpökameroilla, VA-ominaisuuksien ja salaman testauksella [1]. Jotkut valmistajat suosittelevat asennettujen paneelien säännöllistä tarkastusta koko käyttöiän ajan [3].

Kotelointivirheet

Aurinkopaneeli on ”voileipä”, joka koostuu erilaisista materiaalikerroksista (kuva 3).

Kuva 3: PV-moduulin komponentit [2].

Kotelointimateriaaleja käytetään:

• Kestävät lämpöä, kosteutta, UV-säteilyä ja lämmönsiirtoa

• Tarjoa hyvä tarttuvuus

• Yhdistä lasi optisesti pariin

• Eristä komponentit sähköisesti

• Hallitse, vähennä tai poista kosteuden tunkeutumista

Eniten kapselointiin käytettyjä materiaaleja on etaliini-vinyyliasetaatti (EVA). Kotelointiaineen vika voi johtaa PV-moduulin vioittumiseen tai huonontumiseen.

Tartuntavika

Lasin, kapselointiaineen, aktiivikerrosten ja takakerrosten välinen tarttuvuus voi vaarantua monista syistä. Ohutkalvo- ja muun tyyppiset PV-tekniikat voivat myös sisältää läpinäkyvän johtavan oksidin (TCO) tai vastaavan kerroksen, joka voi delaminoitu viereisestä lasikerroksesta.

Tyypillisesti, jos tarttuvuus on vaarantunut likaantumisen (esim. Lasin epäasianmukainen puhdistaminen) tai ympäristötekijöiden takia, tapahtuu laminoituminen, jota seuraa kosteuden pääsy ja korroosio. Delaminoituminen optisen reitin rajapinnoissa johtaa optiseen heijastumiseen (esim. Jopa 4%, tehon menetykset yhdessä ilma / polymeeri -rajapinnassa) ja myöhemmin virran (tehon) menetyksestä moduuleista [1].

Etikkahapon tuotanto

EVA-levyt reagoivat kosteuden kanssa muodostaen etikkahappoa, joka nopeuttaa PV-moduulin komponenttien sisäosien korroosioprosessia. Tämä voi johtua myös EVA: n ikääntymisprosessista ja voi hyökätä hopeakoskettimiin ja vaikuttaa solujen tuotantoon. Läpäisevien taustalevyjen tapauksessa tämä ei ole ongelma, koska etikkahappo voi päästä pois. Läpäisemättömille taustalevyille tämä vika voi kuitenkin aiheuttaa huomattavia tehonmenetyksiä ajan myötä.

Kotelointiaineen värjäytyminen

Tämä johtaa siirron häviämiseen ja siten tehon pienenemiseen. Värin värjäytyminen johtuu hapen valkaisusta, joten hengittävän taustalevyn kanssa solujen keskipiste värjäytyy, kun taas ulkorenkaat pysyvät puhtaina. Tämä voi johtua huonosta silloituksesta ja / tai lisäaineista EVA-formulaatiossa.

Kuva 4: Värjätty EVA [5].

Ilman keskittymistä värinmuutoksen havaitseminen kestää viidestä kymmeneen ja pidempään lähtötehon vähentämisen aloittamiseen. Ei EVA itse väri värjää, vaan lisäaineet formulaatiossa. Tämä vika voi estää jonkin verran valoa pääsemästä paneeliin [5].

delaminaatio

Delaminointi on kapselointiaineen erottaminen lasista tai kennosta. Delaminointi voi tapahtua superstrate (lasi), substraatin (taustalevy) ja kapselointiaineen välillä tai kapselointiaineen ja solujen välillä. Etulasin pinta voi huonontua huonosta EVA-tarttumisesta tai huonoista lasin puhdistusmenetelmistä valmistusprosessin aikana. Tämä vika voi estää valoa pääsemästä paneeliin. Ongelmasta voi tulla vakavampi, jos kosteus kerääntyy tyhjään tilaan ja aiheuttaa oikosulkujuotosten lähellä juotosjohtimia.

Soluun viivästyminen johtuu todennäköisimmin heikosta ristisilloituksesta tai solun pinnan kontaminaatiosta. Tämä vika voi olla vakava, koska kun laminaattiin muodostuu ilmakupla, on mahdollista kosteuden kertyminen ja oikosulku. Höylääminen insertistä tapahtuu, jos EVA ei kiinnittynyt hyvin inserttiin valmistuksen aikana.

Uudet reitit ja myöhempi korroosio laminoinnin jälkeen heikentävät moduulin suorituskykyä, mutta eivät automaattisesti aiheuta turvallisuusongelmia. Taustalevyn delaminointi voi kuitenkin mahdollistaa altistumisen aktiivisille sähkökomponenteille. Kun moduuli on rakennettu lasisilla etu- ja takalevyillä, voi olla lisäjännityksiä, jotka parantavat delaminoitumista ja / tai lasin murtumista.

Taustalevyn viat

Moduulin takalehti suojaa sekä elektronisia komponentteja suoralta altistumiselta ympäristölle että varmistaa turvallisen toiminnan korkeiden tasajännitteiden ollessa läsnä. Taustalevyt voivat koostua lasista tai polymeereistä, ja ne voivat sisältää metallikalvon.

Kuva 5: Delaminointi (Rycroft).

Yleensä taustalevy koostuu laminaattirakenteesta, jolla on erittäin vakaa ja UV-kestävä polymeeri, usein ulkopuolella oleva fluoripolymeeri, joka on suoraan alttiina ympäristölle, sisäkerros PET: tä, jota seuraa koteloiva kerros [1] .

Kun takalasia käytetään takalevyn sijasta, se voi epäonnistua murtumalla. Jos moduuli on rakennettu ohutkalvolaitteeksi takalevylle (substraatti CIGS), niin tämä aiheuttaa merkittävän turvallisuusriskin merkittävän tai todennäköisemmin täydellisen virran menetyksen lisäksi kyseiselle moduulille. Halkeamia pitkin voi olla pieni rako ja jännite, joka pystyy tuottamaan ja ylläpitämään sähkökaarin.

Jos tämä tapahtuu ohitusdiodin vikaantumisen yhteydessä, koko järjestelmän jännite voi olla aukon poikki, jolloin muodostuu suuri ja kestävä valokaaari, joka todennäköisesti sulaa lasia, mahdollisesti käynnistäen tulipalon. Kuitenkin, jos lasinen taustalevy rikkoutuisi tyypillisessä kiteisessä Si-moduulissa, siellä olisi edelleen kapselointikerros pienen mitan sähköneristyksen aikaansaamiseksi.

Elaminoituminen EVA: sta voi johtua EVA: n ja takalevyn välisestä heikosta tarttuvuudesta tai jos taustalevyn tarttuvuuskerros on vaurioitunut UV-altistuksen tai lämpötilan nousun vuoksi.

Etupuolen kellastuminen johtuu polymeerin hajoamisesta, jota käytetään edistämään tietyn taustalevyn tarttumista kapselointiaineeseen. Kellastuminen liittyy usein heikentyviin mekaanisiin ominaisuuksiin. Tämän vian yhteydessä on todennäköistä, että taustalevy saattaa lopulta lamaantua ja / tai halkeilla [3].

Ilmapuolen kellastuminen on merkki UV-herkkyydelle, jota korkeat lämpötilat voivat kiihdyttää. Tämä virhe ilmenee myös joissain taustalevyissä lämpöhajoamisen seurauksena. Kellastuminen liittyy usein heikentyviin mekaanisiin ominaisuuksiin. Tämän vian yhteydessä on todennäköistä, että taustalevy saattaa lopulta lamaantua ja / tai halkeilla [3].

Kuumat kohteet

Kuumapistelämmitys tapahtuu moduulissa, kun sen toimintavirta ylittää varjostetun tai viallisen solun tai soluryhmän alennetun oikosulkuvirran (I _sc ). Kun tällainen tila esiintyy, vaurioitunut solu tai soluryhmä pakotetaan käänteiseen esijännitteeseen ja sen on hajotettava voima.

Kuva 6: Kiteiset piin aurinkokennot, jotka on kytketty sarjaan nauhanauhan kanssa [6].

Jos tehonhäviö on riittävän suuri tai riittävän lokalisoitu, käänteisesti esijännitetty kenno voi ylikuumentua, mikä johtaa juoteen ja / tai piin sulamiseen ja kapselointiaineen ja taustalevyn vaurioitumiseen [5].

Johdinnauha ja nivelviat

Aurinkokennot on varustettu kahdella peruselementillä, etu- ja takakoskettimilla, jotka mahdollistavat virran kuljettamisen ulkoiseen piiriin. Virta kuljetetaan väyläliuskoilla, jotka on juotettu etu- ja takakoskettimiin. Jousnauhan vika liittyy lähtötehon menetykseen. Yhdyskatkokset tapahtuvat lämpölaajenemisen ja supistumisen tai toistuvan mekaanisen rasituksen seurauksena. Lisäksi paksumpi nauha tai nauhoissa olevat nauhat edistävät yhteyksien katkeamista ja johtavat oikosulkuisiin soluihin ja avoimiin piireihin.

Kriittinen osa moduulia on juotosliitokset. Ne koostuvat monista toisiinsa sitoutuneista materiaaleista, mukaan lukien juote, väyläpalkki, nauha ja piikiekko. Näillä materiaaleilla on erilaisia lämpö- ja mekaanisia ominaisuuksia. Liimaamisessa kokoonpano kehittää lämpömekaanisia luotettavuusongelmia, jotka johtuvat sidottujen materiaalien lämpölaajenemiskerroineroista. Juote tarjoaa yhteyden elektrodin ja nauhan välille.

PV-moduulin lämpötila vaihtelee paikallisten sääolojen mukaan, mikä puolestaan vaikuttaa juotosten yhteenliittämisen heikkenemisnopeuteen. Elinikäisen ennustemallinnusanalyysin yhteydessä todettiin, että samantyyppisillä c-Si-PV-moduuleilla, jotka sijaitsivat eri sääolosuhteissa, elinikä oli lyhyin autiomaassa, jota seurasi tropiikissa.

Vaikka juotosprosessin käytöllä aurinkokennojen kokoonpanossa PV-moduuleissa on se etu, että saadaan tuotteita, joilla on korkea luotettavuus minimaalisin tuotantokustannuksin, tekniikka tapahtuu korkeassa lämpötilassa, jolla on luontainen potentiaali tuottaa leikkausjännitystä piikiekossa. Juotosliitosten vioittuminen ja pilaantuminen lisää sarjan vastuskykyä, mikä johtaa tehon menetykseen.

Moduulien elinajat

Kaikki yllä olevat viat vaikuttavat PV-paneelien pilaantumiseen ja lopulliseen vikaantumiseen. PV-moduulit on suunniteltu kestämään vähintään 20 vuotta, ja uusille moduuleille tehdään kiihdytettyjä testiohjelmia, jotka simuloivat lämmön, kosteuden, lämpötilasyklin, UV-säteilyn ja muiden tekijöiden vaikutuksia [5]. Kohlin suorittamien testiohjelmien tulokset on esitetty kuvassa 7 [7].

Kuva 7: Kaupallisten c-Si-moduulien kiihdytetyt ikääntymistestit [7].

PV-paneelin käyttöiän lopuksi pidetään yleensä normalisoitua 0,8 tehotasoa. Testi käyristä voidaan nähdä, että paneelit huononevat nopeasti tämän pisteen jälkeen.

1990-luvun alussa kymmenen vuoden takuut olivat tyypillisiä. Nykyään melkein kaikki valmistajat tarjoavat 20-25 vuoden takuun. Mutta 25 vuoden takuu ei tarkoita, että projekti on suojattu. On kysyttävä seuraavat kysymykset:

• Tuleeko moduulin toimittaja noin 15 vuodessa, kun ongelmia ilmenee?

• Rahoittaako toimittaja escrow-tilin varmistaakseen, että projekti on suojattu, jos se poistuu?

• Luottaako toimittaja vain IEC-kelpuutustesteihin väittääkseen pitkäaikaisesta kestävyydestä?

• Jos toimittaja on ollut mukana vain viisi vuotta, miten se voi väittää, että moduulit kestävät 25 vuotta?

Takuiden pidentyminen on lupaavaa, mutta sijoittajan tai kehittäjän on tarkasteltava tarkkaan sitä tarjoavaa yritystä [4].

Viitteet

[1] IEA: ” Katsaus aurinkosähkömoduulien vikoihin”, tehtävä 13 ulkoinen loppuraportti, IEA-PVPS, maaliskuu 2014.
[2] Dupont: “ Opas aurinkopaneelien vikojen ymmärtämiseen: valmistuksesta suojattuihin moduuleihin ”, www.dupont.com
[3] M Kontges, et ai: ” Kiteisten aurinkosähkömoduulien halkeamistilastot”, 26. Euroopan aurinkosähkön aurinkoenergiakonferenssi ja -näyttely, 2011.
[4] E Fitz: “ PV-moduulien luotettavuuden lopullinen vaikutus ”, Uusiutuvan energian maailma, maaliskuu 2011.
[5] J Wolgemuth et al: “ Kiteisten Si-moduulien vikatilat ”, PV- moduulien luotettavuusseminaari 2010.
[6] M Zarmai: “ Katsaus yhdysteknologiatekniikoihin parannettua kiteisen piin aurinkokennojen aurinkosähkömoduulien kokoonpanoa varten ”, Applied Energy, 2015.
[7] M Koehl et al: PV-luotettavuus (klusteri II): Saksan nelivuotisen yhteishankkeen tulokset - osa I, nopeutetut ikääntymistestit ja hajoamisen mallinnus, 25. EU-PVSEC, 2010.